新生電子様　事例紹介

CUSTOMER SUCCESS STORY コグネックスの固定式バーコードリーダDataMan 470シリーズで 複数コード読み取りと撮像を同時に行い作業時間短縮と作業性向上を実現 新生電子株式会社 CUSTOMER CHALLENGES 新生電子株式会社 ▪統一作業、統一管理のため、またトレーサビリティ強化のため、全ての部 品リールに自社オリジナルラベルの貼り付け、複数コードの読み取り、リー ル外観の撮像と保存を検収工程で行っている。 INDUSTRY ▪日々入着する数百から数千の部品リールに対して1本単位で行うため、 複数の作業者が多大な時間を費やしていた。 Manufacturing ▪検証の結果、1本にかかる作業時間が16秒であったが、作業時間短縮 のため、コード読み取りと撮像を同時に行えないかと考えた。 ▪上位となる自社システムに保存できる画像枚数に制限があり、少ない画 SOLUTION 像でどれだけ多くのバーコードを返せるかが課題であった。 DataMan470シリーズ コードリーダ RESULTS ▪固定式バーコードリーダDataMan 470シリーズで複数コード読み取りと 撮像を同時に行うことが可能となった。 ▪DataMan470シリーズのシングルトリガーモードは、ワンショットで同時に 多数・多種のシンボルを高速に検出するため、上位システムが持つ枚 数制限の課題をクリアすることができた。 ▪部品リール1本あたり16秒かかっていた作業が9秒に短縮され、作業時 間が約半分となり業務改善が実現した。 ▪ピーク時の計算で月に約137時間の削減計算となり、生産性が44%向 上した。 ▪繰り返し行う作業の手順が減ったことで、作業者の負担が減り作業ミス も減った。 CUSTOMER SUCCESS STORY ： 新生電子株式会社 01

兵庫県尼崎市を本社とする新生電子株式会社は、 国内6カ所の事業所の他、海外に３つの関連会社を 持つ、グローバルな電子機器のメーカーです。 「モノづくりで世界と未来に貢献する」「社業の発展を 通じて従業員が幸せになる場であり続ける」を経営理念 とし、社会に繁栄と幸福を提供する「モノづくり」「品質」 「サービス」を創造し続けています。 社章にはSMILE（明るい笑顔）、SPEED（迅速な行動）、SPRIT（不撓不屈の精神）、STUDY（自己研鑽）と、 コンセプトとなる4つの「S」がデザインされ、経営努力目標、行動の指標、生活の指標においてそれぞれに強い思い が込められています。 同社では、プリント基板に様々な電子部品を装着してはんだ付けをしています。装着は実装装置によって自動化さ れており、作業者が部品リールを装置に取り付け、装置が部品を自動供給しています。部品リールのポカヨケと製品 のトレーサビリティ機能のため、部品リール受け入れから生産ライン全てに、オリジナルQRコードを活用した自社シス テムを導入しています。 部品メーカーによってリールの様式や表記されている内容は様々で、そのままだと生産システムや作業手順が複雑 化してしまいます。そこで、全ての部品リールにオリジナルQRラベルを発行して貼り付け、統一作業・統一管理をし ているのです。 またコード化されていない手書き文字や記号、リールの外観も残してトレーサビリティを強化するため、全ての部品 リールの表面を撮像し保存します。 しかし、オリジナルQRコードの発行・貼り付け、間違いを防ぐために部品リール上の複数バーコード読み取り、部 品リール表面の撮像と保存、これら一連の工程を部品リール検収時に全て行うため、部品検収に時間がかかり作 業改善が求められました。 CUSTOMER SUCCESS STORY ： 新生電子株式会社 02

検収工程の作業分析と改善策の立案 はじめに、部品リールのメーカーラベルから部品名ラベルを読み取り、オリジナルQRコードラベルを発行し部品リー ルに貼り付けます。その後、複数コードの読み取りを行います。まず、オリジナルQRコード、次に貼り付けたオリジナ ルQRコードの部品名と間違いが無いか確認するために部品名のバーコード、次に部品ロット情報をバーコードから 読み取り文字情報として記録するために部品ロットのバーコードです。この作業により、後で容易に検索することが でき、より迅速な調査が可能となります。そして最後に部品リールの表面を撮像して保存します。 これら一連の作業を、日々入荷する数百から数千もの部品リールに対し、1本単位で行っていました。作業分析を 行った結果、ラベル発行と貼り付けに8秒、複数バーコードの個々の読み取りと撮像及び保存に8秒、合計で16秒 かかっていることがわかりました。 設備導入コストや難易度等の面から、ラベル自動貼り付けの自動化を考えることは保留、8秒かかっている複数 バーコードの読み取りと撮像登録に着目しました。これらの作業が同時に行えるバーコードリーダがあれば、この8秒 を短縮できる、日々数百から数千個となれば大きな作業時間短縮が見込めると考えたのです。 DataMan470 が画像保存枚数制限の課題を解決 そんな折、他社からの紹介でコグネックスにバーコード読み取りと撮 像を同時に行えるバーコードリーダがあることを知り、DataMan 470シ リーズと出会うこととなりました。 しかし、バーコード読み取りと撮像を同時に行う際、課題がありました。 上位となる自社システムに保存できる画像枚数に制限があり、少ない 画像でどれだけ多くのバーコードを返せるかが重要なポイントとなったの です。 　DataMan 470シリーズには、情報を取得するための多種多様なトリガーモー ドが搭載されています。その中で、シングルトリガーモードは、自社システムから信 号を受け、ワンショットだけ撮像し、同時に多数・多種のシンボルを高速に検出 します。このトリガーモードが、今回の上位システムが持つ写真の保存枚数制限 という課題を解決させました。 　トラブルもなく２ヶ月程でDataMan 470を連携させたシステム「STOCK-MAN （ストックマン）」が完成しました。 CUSTOMER SUCCESS STORY ： 新生電子株式会社 03

“導入に際しては、コグネックスの担当営業が何度も足を運んでくれました。 数社のAIソフト を質評問価し等、にコスもト反面と応性が能良、操く作、性対、応学に習にはか好か印る時象間を持考慮っ、て最い終ま的にす2社に絞り込みました。 その2社に画像データを送付し、評価結果からコグネックスのVisionPro Deep Learning画”像処理ソフトウェアを 使用することに決め新ま生した電。子株式会社　猪名川工場　実装管理課　DXチーム一同 以前はラベル発行、ラベル貼り付け、複数コード読み取り、撮像及び保存と4段階の作業で16秒かかりました。 しかし、DataMan 470を連携させたSTOCK-MANでは、ラベル発行、ラベル貼り付け、一撃新作業（複数コード 読み取り・撮像・保存）と3段階の作業を9秒で終わらせることが可能となりました。 以前より約半分の作業時間で、生産性が44%向上しました。ピーク時で一か月あたり137時間のコスト削減がで きる計算となります。 現場の作業性も当然上がりました。検収作業は同じ作業の繰り返しです。これまでは何度もコードの読み取りを繰 り返さなければならなかったところ、今は1回で済むため、作業が楽になったと同時にミスも減り、作業の質が上がっ ています。 CUSTOMER SUCCESS STORY ： 新生電子株式会社 04

“現場の声が何よりも大きな質の向上を表していると言えます。 DataMan 470と連携した新システムを使った作業員は、 もう前のシステムには戻れないと言うほど、作業性が高まったのです” 新生電子株式会社　生産事業本部　副本部長　兼生産技術部　部長　大前貢氏 今後の展開 現在は兵庫県の猪名川工場に新システムを導入、既に稼働しています。高い作業性が実証されているため、他 の工場への横展開を進め、更なる効果拡大を目指したいと考えています。 また、作業効率の高さから、STOCK-MANを導入したいとの声が他社からも出ており、社内に留まらず広く展開し ていければと考えています。 新生電子および新システム、「STOCK-MAN」について 新生電子では、高品質なモノづくりはもちろんのこと、本事例のように作業効率化による原価低減 でお客様と当社の相互利益を向上させるべく積極的に取り組んでいます。EMSからODMまで、ワンス トップでご提供できる 新生電子に是非お任せください。こちらのDataMan採用、「STOCK-MAN」や 装置の詳しい資料等ご希望の場合はお気軽にお問い合わせください。 〈製品に関するお問い合わせ〉 infojapan@cognex.com 0120-301-448 9:00～17:30（平日） フリーダイヤル https://www.cognex.com/ja-jp ■東京本社　〒113-6591 東京都文京区本駒込2丁目28番8号 文京グリーンコート23階